4.干退密度差異的影響

　　剛印出的印品，油墨尚處于濕態，與干態時有一個密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干退密度現象。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層處于干燥狀態時，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來時顯得要暗淡無光。

　　由于干色密度一般要在印完干燥30～60分鐘之后才能測量，這就給專色密度的測量、控制帶來了困難。

　　帶有偏振鏡裝置的密度計能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光，所測得的濕色密度與干色密度非常接近，使測得的密度值不受墨層干濕影響。對于涂料紙，測量密度差為0.05～0.15，非涂料紙的測量密度差為0.1～0.2。不同的顏色色差也不同，黃色差異最小，黑色最大，藍色和紅色介于二者之間。因此用這樣的密度計測量時，測量值應當比標準色樣的密度值適當高出一部分，這樣才能起到控制的作用。

　　5.系統差異的影響

　　用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是“干印“過程，沒有水參與，而印刷是“濕印“過程，有潤濕液參與印刷過程，所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象，乳化后的油墨由于改變了顏料粒子在墨層中的分布狀態，必然要產生色差，印出的產品也就顯得色澤灰暗、不鮮艷。

　　另外，調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準確性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的產生有不同的影響。

　　三、專色的控制

　　綜上所述，為了保證同批、不同批產品的色差符合國家標準和客戶要求，我們在印刷過程中對專色進行了這樣的控制。

　　1.制作色卡

　　首先根據客戶提供的顏色標準樣，用電腦配色系統給出專色油墨比例；再調出油墨小樣，用勻墨儀、展墨儀“展示“出不同密度的顏色樣；然后根據國家標準(或客戶)對色差的要求范圍，用分光光度計確定標準、淺限、深限，制作印刷標準色卡(色差超標需進一步修正)。色卡一半是普通顏色樣，另一半是經過表面處理的顏色樣，這是為了方便質檢時使用，如附圖所示。

　　2.驗證專色

　　考慮到紙張是影響色差的主要因素，所以每次印刷前都要用實際印刷用紙“展示“顏色樣，對照色卡做微修正，以剔除紙張的影響。

　　3.印刷控制　

　　印刷時領機用印刷標準色卡對專色墨層厚度進行控制，同時輔助以密度計測量顏色的主密度值和Bk值，來克服油墨干、濕色密度差異。

　　總之，在包裝印刷中，導致專色產生色差的原因各種各樣，要針對實際生產中的不同原因具體分析，解決問題，盡量把偏差控制在最小范圍，生產出令客戶滿意的包裝印品。




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