包裝類產品的表面處理方式主要有覆膜(亮光膜、亞光膜)、上光(罩亮光油、亞光油、UV光油）等。印品經過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化和色密度變化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油時，色密度增加；覆亞光膜、罩亞光油時，色密度降低。化學變化主要來自覆膜膠、UV底油、UV油內含有的多種有機溶劑，它們會使印刷墨層的顏色發生變化。

  2.3.撤淡劑對顏色的影響

  撤淡劑是一種油膏狀的無色透明物質，在專色印刷中主要起沖淡顏色的作用。撤淡劑的加入量不同，對色相的影響也不同，尤其是藍色表現得最明顯。

  2.4.干退密度差異的影響

  剛印出的印品，油墨尚處于濕態，與干態時有一個密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干退密度現象。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層處于干燥狀態時，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來時顯得要暗淡無光。

  2.5.系統差異的影響

  用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是"干印"過程，沒有水參與，而印刷是"濕印"過程，有潤濕液參與印刷過程，所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象，乳化后的油墨由于改變了顏料粒子在墨層中的分布狀態，必然要產生色差，印出的產品也就顯得色澤灰暗、不鮮艷。

  另外，調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準確性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的產生有不同的影響。

  3、專色的控制

  綜上所述，為了保證同批、不同批產品的色差符合國家標準和客戶要求，我們在印刷過程中對專色進行了這樣的控制。

  3.1.制作色卡

  首先根據客戶提供的顏色標準樣，用電腦配色系統給出專色油墨比例；再調出油墨小樣，用勻墨儀、展墨儀"展示"出不同密度的顏色樣；然后根據國家標準(或客戶)對色差的要求范圍，用分光光度計確定標準、淺限、深限，制作印刷標準色卡(色差超標需進一步修正)。色卡一半是普通顏色樣，另一半是經過表面處理的顏色樣，這是為了方便質檢時使用。

  3.2.驗證專色

  考慮到紙張是影響色差的主要因素，所以每次印刷前都要用實際印刷用紙"展示"顏色樣，對照色卡做微修正，以剔除紙張的影響。

  3.3.印刷控制

  印刷時領機用印刷標準色卡對專色墨層厚度進行控制，同時輔助以密度計測量顏色的主密度值和Bk值，來克服油墨干、濕色密度差異。

  總之，在包裝印刷中，導致專色產生色差的原因各種各樣，要針對實際生產中的不同原因具體分析，解決問題，盡量把偏差控制在最小范圍，生產出令客戶滿意的包裝印品。