黏合劑在瓦楞紙板的生產制造成本中所占的比例微乎其微，約占2％～3％，但是制糊工序卻是整個生產工藝中波動最大、對紙板質量影響最關鍵的工序，日益引起瓦楞紙箱企業的重視。

要控制好瓦楞紙板的粘合，確保紙板的品質，首先要掌握黏合劑的粘合機理和決定黏合劑質量的幾項重要指標。

黏合劑的粘合機理

瓦楞芯紙與面紙的粘合主要是淀粉黏合劑的凝聚粘合，同時輔以滲透粘合和表面粘合。黏合劑滲透進原紙的內表面及瓦楞芯紙表面，直至進入原紙的纖維間隙之間引起滲透粘合。面紙和瓦楞芯紙與黏合劑表面形成黏合劑間的粘合，即所謂的表面粘合。滲透到原紙的黏合劑同原紙表面的黏合劑形成凝聚粘合。以上三種粘合的過程將面紙與芯紙緊密的粘合。

淀粉是由100-10000個葡萄糖結合而成的高分子化合物構成，淀粉顆粒大小約為2u~100u，一個淀粉顆粒在糊化過程中，會從周圍吸收水分而開始膨脹，由數倍膨脹到數十倍，隨著溫度的上升，其粘度會快速達到最高點，一般稱這時的溫度為糊化溫度。隨著溫度的繼續上升，淀粉開始出現崩潰，并逐漸分散成小塊，當浸透到面紙和瓦紙的內側后，便開始粘合。隨著溫度的升高，淀粉顆粒所含的水分也隨之蒸發，并有一部分被面紙和瓦紙所吸收，最后達到完全固化。在瓦楞紙板粘合過程中，這一現象是在非常短的時間內發生的。

在實際生產過程中，如果黏合劑凝膠過快，就會造成因黏合劑擴散、滲透不夠而集結在原紙表面形成晶狀，出現瓦楞紙板假粘合現象；如果黏合劑凝膠過慢，將會出現黏合劑大量的擴散并滲透到楞峰施膠線兩側而呈現白色線條狀，此時淀粉因無法熟化而喪失粘性，致使瓦楞紙板粘合不良。

衡量黏合劑質量的重要指標主要包括固含量、粘度、初粘力以及糊化溫度。

固含量

固含量一般用倍水率來表示。所謂倍水率，就是指黏合劑內的淀粉與水的重量比例。

黏合劑的固含量應根據設備精度、運行速度及原紙實際情況來確定。一般說來，一旦高速寬幅瓦楞紙板生產線的車速達到200米/分鐘以上，就要求黏合劑的固含量一定要高，倍水率通常在1：3左右。黏合劑固含量高，水分就相對減少，較少的上膠量即可保證瓦楞紙板的粘合，并且在瓦楞紙板加工過程中水分變化較小，可以減輕瓦楞紙板翹曲現象。如果企業設備精度低、車速慢，黏合劑的固含量就要低一點，否則會造成瓦楞紙板脫膠。

粘度

粘度是黏合劑質量的重要指標。黏合劑粘度保持穩定，才能不斷地向成型瓦紙的楞峰穩定地供給黏合劑，以使瓦楞紙板生產在穩定的粘合狀態下進行。

黏合劑粘度越低，流動性就越好。黏合劑流動性決定了黏合劑的滲透性、上膠的均勻度和上膠量大小，直接影響到車速、紙板粘合、紙板平整度及強度。對于黏合劑的流動性認識，不是黏合劑中淀粉所占比例越高，流動性就會越差，高固含量的黏合劑通過調整配制工藝，也可以保持很低的粘度。

一般情況下，黏合劑在循環使用中，其粘度每通過循環泵一次，就會有降低的趨勢，此時，應加入新制作的黏合劑混合使用。

拉絲性是黏合劑粘性的一種表現形式，是黏合劑由上膠輥向瓦紙的楞峰轉移過程中的一種狀態。黏合劑的拉絲性強，黏合劑就不容易由上膠輥轉移到瓦紙的楞峰，甚至完全滯留在上膠輥上，拉絲性越強，黏合劑的使用量就越不易控制，而且也越不穩定。

初粘力

初粘力足保證瓦楞紙板粘合及提高車速的關鍵。在瓦楞紙板生產中，加大原紙預熱面積，或者在制作黏合劑時添加交聯劑和分別在主體與載體罐中增加硼砂以及提高黏合劑固含量，都可以使黏合劑涂布后在較短的時間內開始產生粘合力并且其粘合力可以破壞原紙表面纖維。

糊化溫度

黏合劑的糊化溫度是保持高速生產的關鍵因素之一。解決黏合劑的糊化溫度，除了通過調整燒堿用量及加熱的方法外，適當加入一些添加劑也可起到同樣的效果。糊化溫度不能太低，太低會造成黏合劑在循環過程中糊化而影響黏合劑的流動性，應根據季節變化來調整黏合劑的糊化溫度，冬季可將糊化溫度調低至55℃～60℃，夏季則可將糊化溫度調高至61℃～66℃。

由于單面機和雙面機的機構存在差異，通常情況下，單面機應選擇粘度低、糊化溫度較高的黏合劑；而雙面機則應選擇粘度較高、凝膠糊化溫度較低的黏合劑，以滿足瓦楞紙板粘合成型的需要。形成這種生產模式的原因如下：在單面機上，由于其施膠機構的構造決定其粘合過程是在高溫、高速的狀態下粘合成型的，在一瞬間就需要完成涂膠—滲透—相接—粘接—定型的粘合成型步驟，這勢必就要求單面機黏合劑應是低粘度和糊化溫度較高，以利于黏合劑在極短的時間內滲透并粘合。在雙面機上，瓦楞紙板停留的時間較長且涂膠機構是冷態施膠，因此雙面機的粘合過程紙在常溫狀態下完成的粘合成型，這就要求雙面機黏合劑應是粘度較高、糊化溫度較低的，以利于緩慢擴散、凝膠與粘接。

瓦楞紙板粘合質量的好壞，最終要通過粘合強度測定來確定，這一檢驗項目在工藝管理上也是很重要的。常用的粘合質量檢驗方法是在瓦楞紙板切斷后立即進行剝離，根據面紙和瓦紙的破壞程度如何來作判斷。

目前瓦楞紙箱的制糊系統大多數仍采用傳統的制膠工藝和設備。

為改善黏合劑的品質，傳統的制膠工藝中一般添加架橋劑和安定劑。架橋劑可以與淀粉瞬間糊化，在進行水合化過程時，與淀粉羥酸產生架橋反應，最后由鍵結的形成而達于固化相。當接著劑在固化期增加粘度，同時也增加了接著力，使架橋劑與淀粉糊更發揮相乘之效果，使紙板具有良好的貼合強度外，更賦予紙板接著層極優異之防水效果。安定劑可以配合架橋劑與淀粉糊液形成錯化合物，具有抑制膨潤作用，糊液的粘度上升緩慢，使糊液粘度較具安定性。

自動制糊系統作為新技術設備，推進了瓦楞紙箱行業自動化的進程，得到了使用企業的認可，部分新上瓦楞紙板生產線企業或規模企業開始選用或進行設備改造。

傳統制糊配方單一，容易因人為因素造成加料不準確，使黏合劑品質不穩定。而自動制糊系統全過程采用計算控制，所有原料都是自動添加，確保每批次黏合劑的品質穩定。系統特殊的攪拌裝置從根本上保證了黏合劑粘度的穩定性，長時間放置不會發生沉淀現象，黏合劑的滲透性也得到加強，顯著優越于使用添加劑，并且淀粉的用量可降低。該系統制糊效率高，電腦儲存配方，使生產線上可同時使用幾種不同配方的黏合劑，并且具有完善的管理報表功能，成本控制準確可靠。

黏合劑施膠量大小的影響：

黏合劑施膠量大小可以通過對瓦楞紙板粘膠線寬度的檢查來判定。

準確、精密、均勻地上膠是控制粘膠線寬度的主要因素。在實際生產中，如果遇到上膠不均勻或擔憂脫膠現象的發生，就依靠加大上膠量來提高粘合效果，結果出現瓦楞紙板發軟、透楞等質量問題，這種做法是不可行的。因此，黏合劑施膠量大小對瓦楞紙板的質量影響重大。

單面機

對于單面機來說，在涂膠機構中機械設計上施膠輥的轉速略慢于瓦楞輥的轉速，是為了確保施膠輥傳帶適量的黏合劑均勻的涂敷于瓦楞芯紙的波峰上。在原紙粘合受壓時，黏合劑滲透入原紙纖維，進而固化達到粘接效果。當黏合劑涂膠量不當導致施膠量過多時，多余的黏合劑被排擠到瓦楞芯紙波峰的兩側，造成粘膠線變寬變大。如果這些過量的黏合劑經干燥后產生收縮，此收縮力將對面紙產生波向拉力。當單面機使用高定量面紙時，由于其具有足夠的緊度來抵擋這個波向拉力而不會收縮變形；如果使用低定量的面紙時，則由于低緊度無法抵抗波向拉力而極易引起面紙收縮變形。

雙面機

對雙面機而言，當使用低定量的面紙時也會因為無法抵抗波向拉力導致面紙收縮變形，從而出現紙板凹凸不平狀，嚴重者甚至出現起泡現象。使用低定量的原紙時，唯一能解決的辦法是加強生產工藝的控制與調節，盡量克服因原紙定量低而引起的質量問題。在確保紙板粘合的情況下，應盡量調均施膠量并提高車速，避免因過量的施膠或過熱的溫度對原紙纖維的伸縮產生影響。

瓦楞紙板的搓板狀現象就是常見的紙板粘合不良問題，主要表現為瓦楞波峰兩側的凹凸不平狀，而且還伴隨了起泡的現象，不過這種現象一般都發生于低定量的原紙，主要是由施膠量過多引起的。