在正常的印刷過程中，由于印刷油墨體系中的樹脂在成膜過程的最后階段往往會因墨的絲頭過長，減緩了干燥時間阻滯了溶劑的正�？焖籴尫�，直接影響到包裝印刷速度的快慢、質量的優劣，尤其是生產成本的多少等。同時也影響著與承印物的初期粘附性能的好壞，即附著牢度的等級。印刷墨膜能否用粘膠帶粘貼而被拉脫分離，包裝印刷工往往會以此論質、談價，這種分離拉脫的故障出現往往更會令油墨制造方大跌眼鏡而傷透腦筋。當印刷后存放一段時間，如3h、5h、10h、24h、48h（國家規定48h）后粘拉不掉墨膜才能過關。作為印刷者他不會等到拉不脫再繼續開機印刷、復合、分切、堆垛、庫存，甚至包裝商品，他需要在極短的時間內有個結果（說法）——“吹糠見米”的實際操作。對此，筆者通過與一些包裝印刷企業的老總和印刷操作技術工人交流后認為：克服下列弊端，采取如下方法改進，才能適應目前凹印的250-350m／min的快速包裝印刷的要求。

一、 加大溶劑比例
    最好是快干溶劑，但在印刷過程中往往會導致稀釋劑費用的增大。在加大溶劑前必須考慮到該油墨的色濃度是否變淺問題，即在同樣比例溶劑條件下，包裝印刷油墨的粘度也不盡相同。比如加入了30％的溶劑后，要考慮其溶解度、氫鍵力、揮發速率平衡及表面張力大小等等。一般單從溶劑比例講，下邊三配方各有所長：(配方見文章末尾) 

    從上述三配方上進行簡要的分析：配方②粘度高，配方①的粘度適中，而配方③的粘度最低。單從兩種溶劑比較：①和②及③干燥速度看似一樣，但仍有區別。如配方①和③揮發率相同，但③粘度低，低揮發干燥要相對快。從成本上比較，③比①成本略高。但③易殘留丁酮的氣味和附著略差于①。綜合效益上比較，配方②成本低!粘度高，附著好，氣味小，溶解度也好一些。但在實際的包裝印刷過程中，油墨成膜時的溶劑揮發平衡上看，配方①要優于②、③，因為多種溶劑盡管在換算上其揮發率是同樣的，但由于多種(混合)溶劑稀釋油墨而提高了包裝印刷的印刷適性范圍，使印刷廠家有了更寬的溶劑選擇和印刷機械速度的調節面。我們在多年的實踐中早已深深地懂得：由于單一溶劑在獨立的包裝印刷作業過程中的揮發則是由表及里的緩慢揮發(印刷圖文油墨成膜形成的過程)干燥。當其印刷油墨的濕墨膜達到一定的界面強度后便會凝固成膜。印刷圖文墨膜的形成過程，相應也減(緩)慢了印刷墨膜的還未來得及揮發(跑掉)的溶劑，而延長了包裝印刷圖文墨膜的徹底干燥時間(干透)，從而在印后用膠帶紙粘貼拉后脫落的現象(故障)出現。為此，一般的印刷操作工便會選擇分子量小(即粘度小)、成膜快的溶劑稀釋油墨去印刷作業，低分子量的溶劑是剪切印刷油墨絲頭過長的慣用手法。

二、 加大蠟類
    加入蠟或加大蠟類的目的在于降低油墨在包裝印刷過程中因絲頭過長造成的上述后果，其次是解決油墨體系的顏、填料沉降結塊及墨膜硬度，并能有效地提高該油墨與東洋油墨在包裝印刷過程中墨膜的厚度——即立而不粘（我們常說的“立”起來）。但過多地加入往往會阻礙印刷油墨體系中溶劑的揮發、干燥的徹底及表面結皮和油墨在轉移、傳遞印刷過程的流動性不良、表面光澤度的降低等等。而在解決包裝印刷糊版、粘連、遮蓋不足方面卻有立竿見影的效果，但過量加入反而會加速墨膜的軟化，而出現油墨飛濺的故障（因為當印刷轉印磨擦油墨升溫）。

三、 加大顏、填料的比例
    固體顏、填料的增加，是降低包裝印刷油墨成膜過程中十分簡便的方法。其作用在于分散樹脂的包覆比例（競爭吸附）而抑制絲頭過長，其最終目的在于預防印刷機械在由慢到快提速后，因絲頭長而使包裝印刷制品粘連及印刷圖文墨膜的減薄而增厚；拖尾因油墨的流動去消除邊緣重影；油墨因透明遮蓋力差而得到補救。

四、 加大有機分散劑的比例
    其作用是在制墨或印刷過程中，由于攪拌、研磨的軋墨剪切而降低印刷所需油墨絲頭（粘度）的縮短。但過量增塑（盡可能不要選擇增塑劑類的分散劑）分散劑的加入往往會使包裝印刷墨膜與復合膠水或擠復、干復時復合的附著牢度降低。一般在油墨制造時或在印刷時加入天揚化工廠的TM-3，既防止了樹脂在溶劑的作用下不致過度的溶脹，又限制了樹脂溶液的絲頭無限制的伸展（因為高分子樹脂，當有外力拉它的，卷曲穩定的分子會逐漸伸長）拉長。但作為印刷者可在使用時臨時添加，千萬不能因為絲頭長而加入增塑劑，否則還會再度伸展絲頭。

五、 加入乳化劑類
    最簡便的方法是加入膨潤土或白炭黑。經充分攪拌分散，硅醇基間形成氫鍵，產生主體網狀結構，而增厚墨膜。后者往往會因其介入而使油墨發脹，當再加溶劑稀釋印刷后，一般印刷圖文的色相因發虛而變淺。

六、 樹脂的選擇或混合接技
    無論是膠、鉛、絲印或是表、里的凹印油墨，盡可能地選擇與印刷機械速度相對應的樹脂連結料為好，即速度越快，樹脂的粘度越小，絲頭越短。例如凹版復合印刷油墨體系的連結料（即樹脂），圍繞含氯量高的CPP或CEVA等等進行搭配的配方設計。我們知道，氯含量越高，越易分散，粘度越低而絲頭也就越短。但對包裝油墨與承印物在復合時，往往會直接關系到油墨與承印材料的附著牢度，因為氯含量高樹脂的絲頭雖然短了，油墨在印刷過程晶化現象沒有了，膠化的可能性也小了，粘度低了，但復合牢度則降低了，油墨在貯存過程中的穩定性也隨之降低了（如出現沉淀、泡沫等），印刷過程中出現印刷圖文的浮色等等。 

    為解決上述問題，通常采用兩種以上的樹脂制墨或在印刷過程中添加調墨油加以克服，那種選擇粘度小的樹脂作為增粘劑或選擇同性質的含氯量小或分子量低的（粘度小的）樹脂是人們通常用的方法。至于加入硅油或分散劑的目的無非也是圍繞絲頭長或色濃度低而采用的被動補救措施。例如加大較低分子量的MP-45或由CEVA改為EVA等，雖然絲頭問題、抗凍問題、分散問題、附著司題都得到了提高，但該包裝印刷油墨的成本則大幅度上升了。但稍不注意的話，該油墨體系中的樹脂軟化點降低了，這樣就會因其缺陷而在高溫季節的印刷過程中粘連，或在冬季低溫已經印刷，而到高溫季節包裝時也仍會因庫存堆垛重壓后印刷圖文的再次塑化（軟化）而又出現粘連報廢。 

    另外，因絲頭的過長，雖附著很好，但承印物表面因包裝印刷油墨的圖文墨膜過軟而很難分撿、搬運，即俗語叫滑爽。實際上，樹脂軟化點低于104℃時，當室溫達到或超過35℃時就會出現印刷制品的粘連或復粘連。這里指熱塑性樹脂生產的包裝印刷油墨，而熱固性油墨則在印刷過程中出現這樣或那樣的問題（如圖文變形、印刷油墨的霧狀飛濺等等）。加大或注重包裝印刷油墨體系中樹脂的選擇、接枝、搭配是十分重要的，其次是認真對待其粘度、軟化點的檢測或試驗比對，才是徹底避免上述故障的唯一方法，而且也是十分重要和必要的。

注：①由二甲苯9.6、丁酯9、乙酯26.4、甲苯55組成；②由甲苯70、乙酯30組成；③由甲苯63.3、乙酮26.4 組成。