5、模切“糊版”
  
  問題原因：模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上，產生這種故障的原因有以下幾種。模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小，回彈力不足；模切刀刃口不鋒利，紙張過厚，引起夾刀或模切時粘刀。
  
  解決方法：可根據模切刀的分布情況，合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。
  
  6、模切“散版”
  
  問題原因：模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關。如果活件形狀復雜或排列活件很多，而模切版上的連點既小又少，則很容易造成模切時散版。
  
  解決方法：適當增加模切版上的連點數量，制作模切版時盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。
  
  7、連接點太多太大
  
  彩盒的最終用戶總是要求連接點更小更少，同時生產商總是讓機器速度運轉的更快，這樣就增加了操作工的難度。為減輕難度，連接點應該在受力點，用磨線機打，在需要打連接點的刀邊使用硬膠條或軟木以防止連接點斷裂，這樣連接點可以更小更少。
  
  8、痕線不規則
  
  考慮到折疊糊盒的需要，彩盒必須有好的壓痕線。更重要的是，當這些盒子在自動包裝機上運行時，打開的力量必須穩定一致。這樣，模切時選擇合適類型的痕線是基本的要素。根據紙張的厚度，選擇痕線的高度和寬度，將合適的痕線條粘結在模切底板上，壓痕就能達成更高質量并使盒子易折。
  
  9、換版時間長
  
  換版前的準備工作要做好。使用設備的中心線作為基準，可以方便并精確的設定模切工具，包括全尺寸的模切版、預裝的底模版等等。同時，工具的機外預裝，機器上的微調也使得重復產品的調校時間進一步減少。在好的管理體系下，通常重復產品的換版時間，包括自動清廢在內，可在30分鐘之內完成。
  
  10、生產速度慢
  
  許多彩盒印刷廠的模切機模切速度相對較低，如2000~3000張／小時，而有些印刷廠的模切機模切速度能高達7000~7500張／小時。使用現代化的自動模切機，操作工很容易達到最高的生產速度。通過使用設備廠商推薦的工具使生產速度達到優化。另外，也能使產品達成高品質。
  
  11、廢品率高
  
  大多數印刷廠廢品率通常都居高不下。在模切調校開始時會有一些廢品，這可以通過使用合適的工具和正確的步驟來降低。運行過程中的廢品是停機和堵紙產生的，正確的調校和準確的工具準備能降低廢品率。另外，人工清廢也會增加廢品率并降低利潤率。