目前很多做煙包的印刷企業，都建立了自己的實驗室或者品質檢測中心，有效預防了產品質量事故的發生。在必要的條件下，建立自己的檢測中心對企業的質量保障還是大有裨益的。

  來料檢測是第一道關口，第一道關口卡住了乳品包裝，質量做好了一半。

  制程中的生產檢測，是無論如何一定要做的。做好了，能有效避免批量性、致命性產品質量缺陷的出現；做不好，就面臨整批報廢的巨大風險。一般生產制程中，條碼檢測最常見機構/組織，也是最關鍵的；色彩方面，一般用愛色麗的分光密度儀，528、530的都可以，特殊情況下，就用到格靈達裁切，或者G7認證與GMI認證。

  對于產品質量要求非常高、工藝比較復雜的產品，在生產工序前后質量的驗證也尤為關鍵。目前很多企業的中層管理干部，包括經理和主管都缺乏全局性的意識，只管自己工序的質量，并沒有充分考慮到對后工序所帶來的質量風險和影響食品包裝，最終造成企業的重大損失。

  信

  雖然信息的傳遞不能控制產品質量，但正是很多人忽略了，才給后道工序帶來很多麻煩，因此要留意以下3點：

  一是上下工序一定要卡住不良品的流通，原則上：下工序是上工序的客戶數字印刷機，不制造不良品，不傳遞不良品；

  二是印張上有多模產品的，有些可以要，有些不能要的，一定要標識清楚。日本和多田的要求是：畫一個《多模產品示意圖》商業輪轉在中國，好的產品地方打勾，不好的產品地方打叉，這樣一來是傻子都明白，哪個地方有質量問題；

  三是大貨和有品質異常的產品一定要隔離、不能放在一個卡板上。大貨產品可以使用印刷成黑色的《產品流程跟蹤記錄卡》，而有問題的產品全印展，可以把標識牌印刷成黃色；至于報廢產品，可以單獨劃分一個區域，標識卡印刷成紅色，每天對報廢區域及時清理，避免混放。

  四是產品數量一定要準確印刷商巡禮，記錄要清楚，工序流程要清晰，不要涂涂改改。上下工序交接時，最穩妥的辦法是，專門的交接人員進行面對面的交流印刷工藝，并簽名核實。